反应风险评估应该如何做？反应安全风险评估

反应安全风险评估（反应风险评估应该如何做？）
从2017年以来，随着《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三[2017]1号）的发布，我国对精细化工行业的安全监管日趋严格，要求企业对工艺风险的认知从过去定性分析模式转变为定量评估模式。根据指导意见的要求，精细化工反应风险评估与过去各种风险分析方法最大的区别是突出了对实验数据的需求，整个评估流程是建立在实验和计算基础上，从物料和反应两个最重要的角度设计相对标准化的实验程序，然后通过动力学计算获取所需的参数，最终依据各参数的大小及相对顺序实现评估分级。

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01 落实“精细化治理思维”
指导意见的提出是落实“精细化治理思维”的重要实践，从近几年的行业发展来看，该意见对我国精细化工行业的发展有十分重要的意义。指导意见中提出的评估导则来源于国内外相关科研机构的研究，过去主要用于学术交流和少数新工艺研发，一般生产企业并不了解，随着各地安全监管机构对指导意见的推动，很多企业的管理和技术人员开始主动学习相关知识，使得过去相对“小众”的知识越来越普及，大家对化学品安全、反应安全的认识水平有了显著提升，一定程度上也提升了整个行业的安全技术水平。
02 反应风险评估工作仍有不足
但实事求是地讲，我们也必须承认目前的反应风险评估工作仍有一些不足。在评估环节，虽然导则中提出了评估需要的参数，但参数的实验方法、实验设备、测试条件及数据处理方式对关键指标的测试结果有较大影响，有些实验与计算的关键环节需要专业人员的科学判断与选择，这对评估机构的技术能力提出了较高要求。部分企业心存应付心理，片面追求经济效益，低价委托技术能力不足的第三方评估机构，使得评估报告质量较低，未真正达成通过评估提升安全技术水平的目标。另外，前期工作中，多数企业仅针对工艺的反应环节进行了评估，未涉及分离、后处理等相关流程，对工艺风险的识别存在不足。
【反应风险评估应该如何做？反应安全风险评估】03 深化企业反应安全风险评估
因此，我国在《全国安全生产专项整治三年行动计划》中，进一步强调了深化精细化工企业反应安全风险评估，要求现有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置必须于2021年底前完成有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估,同时按照加强精细化工反应安全风险评估工作指导意见,对相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。
04 反应风险评估进入新阶段

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根据三年行动计划的要求，我们可以发现反应风险评估工作的开展进入到了新阶段，在2021年我们必须完成上述硝化、氯化等工艺的全流程评估工作，全流程评估的基础仍然是指导意见，这就说明该工作是我们过去几年反应风险评估工作的延续和深化，而不是执行另外一套全新的评估方法。精细化工反应风险评估最主要就是针对物料和反应过程中的热风险，这一思路仍然应是目前工作的重心，所以在接下来的全流程评估中，企业应在分析反应环节风险的基础上，针对整体工艺流程分析各物料可能会产生危险的场景，并基于实验与计算，提出安全控制条件。随着国家对重点企业提升技术能力的支持力度日益增强，笔者也建议有条件的大型企业尽快加强研发能力建设，形成能自主开展反应风险评估的技术团队。
05 要跳出应付检查的思维方式
立足当下，多数企业在接下来的反应风险评估工作中仍然需要委托第三方评估机构来完成，这就需要企业一定要跳出应付检查的思维方式，优先选择技术实力较强的评估机构。各地监管机构也应该加强对反应风险评估报告的检查和抽查力度，在条件允许时也可以考虑依托危险化学品安全生产风险监测预警系统，建立精细化工反应风险数据库，实现工艺危险度的自动分析检查。

反应风险评估应该如何做？ 反应安全风险评估

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